In erster Linie geht es dem Handelsunternehmen nach eigenem Bekunden darum, Arbeitserleichterungen für die Mitarbeiter in der Intralogistik zu erreichen, um sie gesund zu erhalten und in Zeiten des Arbeitskräftemangels möglichst lange zu binden. Aber auch Effizienzgewinne sind das Ziel: Die Anlage sollte, so die Vorgabe, auf eine Maximalkapazität von 7.500 Kolli pro Stunde ausgelegt und in der Lage sein, gleichzeitig Einwegsteigen und Mehrwegbehälter so abzuwickeln, dass eine für jede Filialbelieferung optimierte Palettenbestückung sichergestellt werden kann.
Im Rahmen des Auswahlverfahrens hatte sich Kaufland zunächst mit vier Anbietern auseinandergesetzt. BBS aus Solingen erhielt den Zuschlag. Während des gemeinsamen Entwicklungsprojekts entstand das individuell ausgerichtete System „Flowpicker“, ein Fließkanallager, in dem die Obst-und-Gemüse-Kommissioniereinheiten vor dem Beladen der Paletten kurzfristig zwischengelagert werden.
Schritt eins ist jedoch zunächst die Depalettierung nach Ankunft im Lager. Je nach Stabilität der Verpackungen werden diese für die Kommissionierung einem voll- oder einem halbautomatischem Strang zugewiesen. Über entsprechende Fördertechnik erfolgt der Transport zum „Flowpicker“, der aus 720 Rollbändern besteht, von denen jedes für sich bis zu 18 Kisten aufnehmen kann. Diese bilden jeweils einen Zug gleichen Inhalts, welcher – angepasst an die zu beladende Palette – zu der entsprechenden Kommissionierstation befördert wird. Jedes Band wird gleichzeitig geleert und wieder befüllt, was die Kapazität nochmals erhöht.
Für die Steuerung der Anlage hat der Hersteller ein entsprechendes Lagerverwaltungssystem konzeptioniert. Die Systemumstellung wurde zugleich dafür genutzt, das Verwaltungsprinzip im Bereich Obst und Gemüse von der Flächenverwaltung auf eine Ladeeinheit (LE)-basierte Verwaltung zu verändern. Dadurch wird die Raumausnutzung bei der Platzierung der Ware auf den Paletten optimiert. Kaufland arbeitet seit Jahren mit einer standardisierten Telegrammschnittstelle zu SAP, die Systemumstellung verlief nach Aussage des Unternehmens auch an dieser Stelle reibungslos.
Ergonomische Arbeitsplatzgestaltung
Durch die neue Anlage konnten laut Kaufland in vielen Bereichen für die Mitarbeiter Arbeitserleichterungen erreicht werden. Es gibt nun beispielsweise keine Hebevorgänge mehr. Die Arbeitsplattformen können zudem an die individuelle Größe der Beschäftigten angepasst werden. Im semi-automatischen Bereich sorgt eine Höhenregulierung dafür, dass der obere Rand der Palette immer an der aktuellen Arbeitshöhe ausgerichtet wird. Kaufland plant für die Zukunft weitere Optimierungen der Prozessabläufe.
